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内容 |
时间 |
| 疑问？ |
我厂是纯电石泥煅烧水泥但建厂三年来煤管位置一直困扰着我们，我厂烧成带特别长，如何调整煤管位置使烧成带短一些呢？ |
2008-12-31 |
| 解答！ |
在正常情况下，燃烧器（喷煤管）伸入部分超越下料口1～1.5米较理想(该厂窑规格为3.3/3.0/3.3×118米)，在这个范围内风、煤混合最理想，火焰完整，窑内清晰易看，操作易控制，结的前圈位置也易烧。煤管高低一般为正中偏高，微偏有料边(正中是以窑中心线为基准)。
遇下列情况，燃烧器（喷煤管）位置应为：
(1)烧后圈时偏高些，烧前圈时偏低些；
(2)烧成带窑皮厚时偏高些，窑皮薄时偏低些；
(3)料层厚、产量高时偏高些，料层薄、产量低时偏低些；
(4)新开窑时偏低些。
但是，火焰的长短主要是靠通过调整轴流风和旋转风比例大小进行调节的。如果火焰太长，应加大旋转风，减小轴流风。
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| 疑问？ |
在生料配料中加入3～5％的石膏作为矿化剂，再不改变其它率值的情况下，对熟料的3天和28天强度有多大的影响？ |
2008-12-31 |
| 解答！ |
如果其他率值都不变，只是加入三氧化硫，会使熟料的实际KH下降，熟料28天强度下降较多。三天要看煅烧温度高低，如果原来煅烧温度不高，加石膏后，由于形成早强矿物硫铝酸钙，使三天强度提高。如果，原料煅烧温度就较高，由于硫铝酸钙会分解，三天强度会下降。 |
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| 疑问？ |
我部生产P.S.A32.5水泥凝时间长，如何可以缩短？ |
2008-12-17 |
| 解答！ |
水泥产生慢凝现象，通常都是发生在加有萤石矿化剂的立窑水泥厂。产生缓凝的主要原因有以下几点：
（1） CaF2含量偏高：
随着水泥生料中CaF2含量增加，在煅烧时的液相粘度显著下降，Al2O3溶入铁相的量增加，因此能够析晶出来的氟铝酸钙或铝酸钙很少，尽管Al2O3含量不低，也有可能产生缓凝。同时，由于熟料中CaF2含量增加，C3S中固溶的总氟量明显增加，使得A矿的早期水化活性大幅度下降，水化诱导期延长，水泥凝结时间变长，水泥出现缓凝现象。而且随着熟料煅烧温度的提高，C3S被CaF2固溶后引起水泥缓凝的现象将更加严重。
（2） 煅烧温度的影响：
低温煅烧能生成较多的硫铝酸钙和氟铝酸钙，硫铝酸钙和氟铝酸钙是早强矿物，水化很快，凝结时间很短，通常在1400℃开始分解，1450℃基本上完全分解。如果熟料煅烧温度高，硫铝酸钙和氟铝酸钙将全部分解，而且随着煅烧温度提高，液相粘度显著降低，Al2O3溶入铁相的量增加，铝酸盐矿物明显减少，同时随着C3S中CaF2固溶量的增加，A矿水化活性下降，凝结时间大大延长，产生缓凝现象。
（3） 熟料中MgO含量高：
实验表明，在熟料三率值及氟、硫含量不变的情况下，当MaO含量从0%分别增加到1%和5%时，初凝时间从10min分别延长到80min和244min；终凝时间从25min分别延长到212min和406min。若同时提高KH值，则初凝时间大为延长，这是因为MgO的存在，降低了液相出现的温度和液相粘度，有利于C3S的形成，也使C3S固溶更多的氟。同时，A矿固溶MgO也增加，使A矿由M1型变为M3型，M3型早期水化慢，因此凝结时间延长。
（4） IM低：
熟料IM低，Al2O3含量少，生成的铝酸盐矿物减少。此外，熟料IM低，使液相粘度降低，导致固溶于A矿中氟增加，A矿本身凝结变慢。
（5） 石膏的影响
在水泥制成时所加的石膏形态的掺量对水泥的凝结时间有较大的影响。硬石膏和一些工业副产石膏与天然二水石膏的形态有较大区别。用这些硬石膏或工业副产石膏作缓凝剂时，其掺量对水泥的凝结时间比较敏感，掺量不足，往往快凝；而掺量一多，水泥凝结时间变得很慢。如果，水泥粉磨时，这些石膏掺量波动较大，就会引起水泥凝结时间不正常。
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| 疑问？ |
混凝土打地面“起砂”是怎么回事？怎样预防？ |
2008-12-12 |
| 解答！ |
在搅拌水泥混凝土时，拌和用水往往要比水泥水化所需的水量多1～2倍。这些多余水分在混凝土输送、浇捣过程中，以及在静止凝固以前，很容易渗到混凝土表面，在水泥混凝土表面形成一层水膜，使水泥混凝土表面的水灰比大大增加。由于水泥强度受水灰比影响很大，随着水灰比的增加，水泥强度直线下降。因此，水泥混凝土的表面一层强度变得很低，抵抗不了外力的摩擦，产生起砂现象。水泥品种和细度不同，泌水量不同，可以通过提高水泥的比表面积、掺入火山灰质混合材、掺入微晶填料、使用减水剂或引气剂等措施改善水泥的泌水性。
由于水灰比越大，水泥的干缩量显著增大，因此，水泥泌水量大往往会造成水泥混凝土表面与本体干缩率不同，表面干缩大而造成表面脱皮。如果再加上水泥凝结慢，相当于延长了水泥混凝土施工后的沉淀时间，表面水量更多，进一步加重了水泥混凝土表面的起砂和脱皮现象。
如果，水泥强度很低，即使凝结较快或泌水量少，也会由于水泥混凝土强度过低抵抗不了外力的摩擦而起砂。
在混凝土施工过程中，如果混凝土配合比不合适，水泥用量过少，加水量过多，或砂子太细等配合比不合适，也会由于混凝土强度过低而产生起砂。
水泥施工后，由于空气干燥或者阳光直晒等原因造成水泥混凝土表面早期脱水，使得水泥混凝土表面的水泥无法水化，强度很低，造成表面起砂。
水泥混凝土养护不当，水泥还未硬化前就过早浇水，由于此时水泥混凝土表面还没有多少强度，浇水会造成水泥混凝土表面破坏，使强度下降，造成起砂。
有时在混凝土施工过程中，发现表面泌水量很大，为了减少混凝土表面水分，在混凝土表面撒了一层水泥干粉，形成了一层水泥净浆，由于水泥净浆干缩很大，与混凝土本体干缩相差太大，因此往往容易产生脱皮。
水泥施工后出现的“起砂”现象，一般常见于矿渣水泥、火山灰质水泥和无熟料水泥，如石灰矿渣水泥、矿渣硫酸盐水泥、钢渣水泥等。因为这些水泥中熟料成分较少或没有熟料成分，因而在水化时其液相中的Ca(OH)2浓度比硅酸盐水泥或普通水泥低，这些水泥浇制的混凝土和砂浆表面层的Ca(OH)2浓度甚至低到在碱性激发作用后不能使表面层硬化，在构件硬化后就会引起构件表面“起砂”，严重时还会导致构件“脱皮”。
水泥水化时空气中的CO2与凝胶中的Ca(OH)2作用生成CaCO3，从而使混凝土和砂浆表面碱度降低，使水泥不能很好的硬化；此外，混凝土和砂浆用水量过多而发生泌水现象，加之养护不当，成型后过早浇水也会引起“起砂”现象。
已硬化的砂浆和混凝土经常受到风吹日晒、干湿循环和碳化作用等也会造成“起砂”。
为了避免或减轻表面“起砂”现象，最好采用质量较好的新制备的水泥，严格控制施工工艺，合理加强养护，并在凝结前后进行二次压面以提高其表面密实度。
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